??????? 掌控管理的細(xì)節(jié)--六西格瑪在安全管理中的運(yùn)用
??????? １%的缺陷就意味著：每小時(shí)丟失20，000件郵包，每周做錯(cuò)5，000例外科手術(shù)，大型機(jī)場(chǎng)每天發(fā)生4~5起事故，每年有200，000張?zhí)幏脚溴e(cuò)藥……根據(jù)這些驚人的統(tǒng)計(jì)，是否還有人為做對(duì)99%的事情而感到沾沾自喜？
??????? 西格瑪（希臘字母σ）在統(tǒng)計(jì)學(xué)中用來(lái)表示標(biāo)準(zhǔn)偏差（均方差）。作為一種測(cè)量方法，西格瑪用來(lái)確定一個(gè)公司或者一個(gè)項(xiàng)目到底出了多少差錯(cuò)，無(wú)論這個(gè)公司是從事哪種行業(yè)的。根據(jù)六西格瑪?shù)姆椒?，錯(cuò)誤次數(shù)越少，質(zhì)量等級(jí)越高，一西格瑪表示有68％的產(chǎn)品合格，三西格馬表示合格率上升到93.3％，到六西格瑪合格率達(dá)到99.99966％，每百萬(wàn)次操作缺陷數(shù)只有3.4個(gè)。
??????? 上個(gè)世紀(jì)90年代初，摩托羅拉公司率先提出六西格瑪質(zhì)量體系概念，由于采用六西格瑪模式，該公司生產(chǎn)效率每年提高12.3％，由質(zhì)量缺陷造成的損失減少84％，操作失誤降低99.7％。90年代中后期，通用電氣公司也開始實(shí)施六西格瑪，取得了巨大的效益，1998年節(jié)省資金75億美元，1999年節(jié)省160億美元。該公司首席執(zhí)行官杰克韋爾奇說(shuō)：“六西格瑪已經(jīng)徹底改變了通用電氣公司，構(gòu)建了公司經(jīng)營(yíng)的基因密碼，已經(jīng)成為通用電氣的最佳運(yùn)作模式。”
??????? 管理的要義在于能夠迅速地構(gòu)建一個(gè)有效的體制，將所有細(xì)節(jié)都置于經(jīng)理人直接或間接控制之中。六西格瑪?shù)墓芾砝砟钫J(rèn)為如果你能夠衡量出流程中的偏差數(shù)量，你就可以找到系統(tǒng)地消除這些偏差的辦法，并盡可能地向完美靠近。
??????? 任何事故從理論上和客觀上講都是可以預(yù)防的?，F(xiàn)代工業(yè)生產(chǎn)系統(tǒng)是一個(gè)人造系統(tǒng)，這就給預(yù)防事故提供了基本前提。因此，如果把六西格瑪運(yùn)用到安全生產(chǎn)過程中，通過六西格瑪?shù)墓ぞ吲φ页鍪鹿拾l(fā)生的根本原因和避免事故發(fā)生的對(duì)策，提高企業(yè)的安全標(biāo)準(zhǔn)，降低誤動(dòng)作，可以從根本上消除事故隱患，幫助企業(yè)實(shí)現(xiàn)工傷事故零目標(biāo)。六西格瑪要求每一百萬(wàn)個(gè)危險(xiǎn)隱患，不能產(chǎn)生超過3.4次事故；每一百萬(wàn)次作業(yè)，不得出現(xiàn)超過3.4次危險(xiǎn)。一旦六西格瑪在企業(yè)的安全生產(chǎn)過程中得以實(shí)現(xiàn)，不難想象，企業(yè)的安全生產(chǎn)水平將進(jìn)入一個(gè)全新境界。
??????? 筆者有幸接受過六西格瑪?shù)木G帶和輔導(dǎo)員培訓(xùn)，綠帶在六西格瑪中是最低級(jí)別，綠帶上一級(jí)是黑帶， 再上一級(jí)就是黑帶大師。我也曾帶領(lǐng)團(tuán)隊(duì)完成過兩個(gè)安全改善項(xiàng)目，作為項(xiàng)目發(fā)起人，對(duì)于六西格瑪在安全生產(chǎn)中起到的效果，深有體會(huì)，所以想向大家推薦六西格瑪這個(gè)利器。
??????? 要做好一個(gè)六西格瑪項(xiàng)目，首先要組建一個(gè)團(tuán)隊(duì)，確定團(tuán)隊(duì)的項(xiàng)目發(fā)起人（team leader），在整個(gè)過程中需要掌握好五個(gè)步驟：
??????? 1．識(shí)別問題
??????? 2．分析原因
??????? 3．產(chǎn)生/選擇對(duì)策
??????? 4．實(shí)施/評(píng)估結(jié)果
??????? 5．對(duì)改進(jìn)之處標(biāo)準(zhǔn)化/復(fù)制
??????? 步驟描述
??????? 步驟 行動(dòng)
??????? 識(shí)別問題 a. 畫流程圖。 b. 選擇衡量指標(biāo)。 c. 按層次排列數(shù)據(jù)。 d. 陳述問題。
??????? 分析原因 a. 剝開表面原因，發(fā)掘根源。 b. 證實(shí)每個(gè)可疑的根本原因。
??????? 產(chǎn)生/選擇對(duì)策 a. 確定可以減少或杜絕根源的行動(dòng)。 b. 根據(jù)對(duì)問題影響的程度來(lái)選擇可采取的行動(dòng)。 c. 計(jì)劃實(shí)施選擇的行動(dòng)。 d. 報(bào)告你的發(fā)現(xiàn)，以征求批準(zhǔn)實(shí)施。
??????? 實(shí)施/評(píng)估結(jié)果 a. 實(shí)施計(jì)劃。. b. 對(duì)可衡量的改進(jìn)之處進(jìn)行評(píng)估(如果不明顯， 返回到步驟1)。
??????? 對(duì)改進(jìn)之處標(biāo)準(zhǔn)化/復(fù)制 a. 確保成果是真實(shí)持久的。 b. 確定是否此解決方法在別處也有效。 c. 確定從中得到的訓(xùn)誡及下一步該做什么。 d. 慶賀。
??????? 第一步 識(shí)別問題
??????? 識(shí)別問題是六西格瑪?shù)牡谝徊?，如何找到問題的關(guān)鍵對(duì)于六西格瑪是很重要的。
??????? 1．我們可以通過流程圖（如圖給車加油）來(lái)了解每個(gè)過程，研究每個(gè)過程對(duì)操作人員存在的危險(xiǎn)。繪制流程圖是將某一過程的所有作業(yè)環(huán)節(jié)文件化，按發(fā)生的先后順序詳細(xì)描述這些活動(dòng)。流程圖可以澄清工作環(huán)節(jié)的先后次序，突出不足和遺漏之處。對(duì)于那些參與該過程的人而言，流程圖使他們清楚該過程是如何運(yùn)行的，從而促進(jìn)他們工作的一致性。
??????? 2．根據(jù)工作流程選擇需要改進(jìn)的衡量指標(biāo)。我們每天都在使用指標(biāo)和度量準(zhǔn)則，例如：汽車的車速表、壓力容器的壓力表、液位表，溫度表、電流電壓表等。一個(gè)過程的指標(biāo)應(yīng)符合系統(tǒng)的整體目標(biāo)，良好的指標(biāo)應(yīng)監(jiān)測(cè)那些對(duì)于作業(yè)人員來(lái)說(shuō)是有意義的，體現(xiàn)作業(yè)人員要求的東西。作業(yè)人員對(duì)指標(biāo)的要求不外乎三點(diǎn)：安全、環(huán)境、效率。準(zhǔn)備好與這些特點(diǎn)相關(guān)的各項(xiàng)指標(biāo)，以便跟蹤作業(yè)人員的要求（已表明的和未表明的）。
??????? 3．用流程圖來(lái)確定哪些地方已經(jīng)被測(cè)量過，哪些地方應(yīng)該進(jìn)行測(cè)量。包括對(duì)過程的整體效益和對(duì)過程產(chǎn)出量有關(guān)鍵影響的活動(dòng)進(jìn)行測(cè)量。有兩種數(shù)據(jù)測(cè)量方法：
??????? 離散性數(shù)據(jù) -- 可數(shù)，例如：事故的次數(shù)；
??????? 連續(xù)性數(shù)據(jù) -- 可測(cè)，例如：每次事故損失工時(shí)數(shù)。
??????? 為了發(fā)揮指標(biāo)的作用，應(yīng)選擇一個(gè)謹(jǐn)慎的方式來(lái)收集要用的數(shù)據(jù)。用指標(biāo)清楚展示問題，描述現(xiàn)狀與理想狀態(tài)之間的距離，并進(jìn)一步說(shuō)明問題中有待改進(jìn)的情況。
??????? 4．好的陳述是具體而易懂的。書寫問題報(bào)告應(yīng)遵守“三要”與“三不要”原則：要清楚地表明該問題如何與系統(tǒng)的業(yè)績(jī)相關(guān)；要盡可能以數(shù)量、可量度的術(shù)語(yǔ)來(lái)陳述問題；要確保問題的規(guī)模、范圍是可以解決的。不要陳述一個(gè)對(duì)問題原因預(yù)先形成的想法，如“由于”、“因此”等字眼不應(yīng)出現(xiàn)在一份問題報(bào)告中；不要暗示一個(gè)特殊的解決方法，如“缺乏”、“不足”等字眼不應(yīng)出現(xiàn)在問題報(bào)告中；不要將問題歸咎于某人或某個(gè)小組，問題報(bào)告所針對(duì)的應(yīng)是在過程中如何運(yùn)作。
??????? 第二步 分析原因
??????? 剝開問題的表層原因，揭示出問題潛在的根本原因?！皠冮_”問題的表層原因是把問題分不同的層次來(lái)解決。分析是追尋問題產(chǎn)生原因的過程，也許會(huì)找到許多原因，要識(shí)別出最主要的原因--根源。通過分析流程圖中的典型過程缺陷，并借助于安全系統(tǒng)工程的工具來(lái)尋找事故發(fā)生或安全隱患的根源。