一、裝置簡介
(一)裝置發(fā)展
我國潤滑油生產(chǎn)在20世紀(jì)50年代中期即開始采用溶劑脫蠟工藝。60年代溶劑脫蠟單裝置規(guī)模達(dá)到300-400kt／a。70年代由單一脫蠟工藝發(fā)展為脫蠟脫油聯(lián)合工藝，在一套裝置上，同時(shí)生產(chǎn)脫油蠟和石蠟。在脫蠟溶劑上，由丙酮—苯—甲苯混合溶劑逐漸全部改為甲乙酮—甲苯混合溶劑。并陸續(xù)采用了結(jié)晶過程多點(diǎn)稀釋、濾液循環(huán)以及溶劑多效蒸發(fā)回收等工藝技術(shù)。
進(jìn)入20世紀(jì)90年代，全球潤滑油生產(chǎn)能力不斷擴(kuò)大，而需求量趨于穩(wěn)定，其消耗量一直維持在3600-3900X104t之間，這就促使?jié)櫥彤a(chǎn)品不斷更新?lián)Q代和基礎(chǔ)油質(zhì)量的不斷提高。在潤滑油脫蠟生產(chǎn)工藝上，隨著加氫異構(gòu)化技術(shù)的發(fā)展與運(yùn)用，異構(gòu)化脫蠟生產(chǎn)工藝在大慶煉化公司、蘭州煉油廠等石化廠逐步得到運(yùn)用，用以生產(chǎn)Ⅱ、Ⅲ類潤滑油基礎(chǔ)油。目前我國主要的潤滑油生產(chǎn)工藝還是“老三套”。
二、重點(diǎn)部位及設(shè)備
(一)重點(diǎn)部位
1.溶劑回收系統(tǒng)
溶劑回收系統(tǒng)的二次蒸發(fā)塔屬于高壓塔，其安全閥定壓在0．5—0．55Mh，由于實(shí)際生產(chǎn)操作中存在滿塔、前塔換熱器換熱效果差等原因，造成高壓塔安全閥跳，致使塔內(nèi)大量溶劑噴出，極易造成火災(zāi)、爆炸等事故的發(fā)生。
2.制冷系統(tǒng)
冷凍系統(tǒng)的分離器、中膨器的液位因液氨夾帶等原因，容易致使冷凍機(jī)抽液氨，使冷凍機(jī)劇烈震動(dòng)，損壞冷凍機(jī)葉片和軸瓦。循環(huán)化套管、用蒸汽處理套管等，若處理不當(dāng)，造成套管憋壓，而崩裂套管前后大蓋。???
(二)重點(diǎn)設(shè)備
1.套管結(jié)晶器
套管結(jié)晶器在工藝過程中分為換冷和氨冷兩種。前者為夾套內(nèi)以冷濾液作冷卻劑取熱，后者為夾套內(nèi)以氨液作冷卻劑取熱，其結(jié)構(gòu)形式基本相同。氨冷套管結(jié)晶器的上面設(shè)液氨罐，用罐內(nèi)液面調(diào)節(jié)器控制液體氨流人結(jié)晶器夾套內(nèi)的氨量，罐內(nèi)的壓力和相應(yīng)的液氨蒸發(fā)溫度用氨氣排出口的控制閥門調(diào)節(jié)。套管結(jié)晶器內(nèi)蒸發(fā)后的氨氣進(jìn)入液氨罐的上部空間，分離夾帶的液體氨后，經(jīng)控制閥去氨壓縮機(jī)。
2.真空過濾機(jī)
真空過濾機(jī)為一連續(xù)工作設(shè)備，通過壓縮機(jī)以惰性氣為介質(zhì)提供動(dòng)力，包括四個(gè)基本組成部分：
①下部殼體，為冷卻了的原料溶液容器；②頂蓋，用法蘭與下部殼體相連接，連接處要保證絕對(duì)密封；③濾鼓，位于殼體內(nèi)部；④自動(dòng)分配裝置。
三、危險(xiǎn)因素及防范措施
對(duì)于“老三套”潤滑油溶劑脫蠟裝置的技術(shù)特點(diǎn)主要是物理分離過程，沒有化學(xué)反應(yīng)過程。在裝置生產(chǎn)過程中，由于原料及輔助材料都是可燃物料，因此裝置主要危險(xiǎn)因素是物料易燃而產(chǎn)生火災(zāi)。另外，由于混合溶劑及氨都是易爆物品，因此防爆工作在本裝置也非常重要。
(一)開停工危險(xiǎn)因素及其防范
1．開工時(shí)的危險(xiǎn)分析和措施
(1)吹掃貫通試壓
吹掃貫通試壓就是將裝置檢修后殘留在設(shè)備、管線內(nèi)的雜物去除，防止堵塞管道、閥門，損壞設(shè)備。具體步驟如下：
?、侔凑粘槎旅ぐ鍒D表，逐點(diǎn)抽出檢修時(shí)所加的盲板，堵好正常生產(chǎn)時(shí)需要加裝的盲板，同時(shí)要注意密封，防止泄露。
②進(jìn)行聯(lián)合質(zhì)量檢查和設(shè)備試運(yùn)，按規(guī)定用蒸汽吹掃、貫通工藝管線。
?、郯垂に嚵鞒讨饌€(gè)檢查系統(tǒng)，做到確認(rèn)無誤。確保開工時(shí)不竄物料、不竄汽、不憋壓o
?、軐⒗鋬雠c真空過濾系統(tǒng)內(nèi)空氣趕走，其中冷凍系統(tǒng)用氣氨置換，真空過濾系統(tǒng)用氮?dú)庵脫Q。排氣從容器頂部排放，不準(zhǔn)留死角。
?、萑萜骱退噳簳r(shí)必須打開安全閥手閥，且試壓壓力不得超過相應(yīng)安全閥定壓值。
